Calculadora de parámetros de fresado: rpm, avance, remoción de material y potencia
Calcula los parámetros de fresado en mm o pulgadas: rpm según la velocidad de corte, avance de mesa según el avance por diente con adelgazamiento de viruta radial, de punta esférica y por ángulo de posición, espesor medio de viruta, tasa de remoción, potencia, par y fuerza de corte, carga del husillo, tiempo de corte y tabla por paso lateral.
Cómo funciona
n = Vc × 1,000 ÷ (π × D) (punta esférica: D_ef = 2√(ap(D − ap)) si ap < D/2) · Adelgazamiento de viruta: fresa de ranurar 1 ÷ √(1 − (1 − 2ae/D)²) si ae < D/2; punta esférica D ÷ D_ef; fresa de planear 1 ÷ sen κr · vf = n × z × fz · hm = fz × (2ae/D) ÷ φ, con φ = arccos(1 − 2ae/D) en radianes · Q = ae × ap × vf ÷ 1,000 (cm³/min) · P (kW) = Q × kc ÷ 60 ÷ eficiencia · Par = P × 9,549 ÷ n
Los parámetros de fresado se encadenan a partir de dos datos del fabricante de la herramienta: la velocidad de corte que aguanta el carburo en ese material, que con el diámetro fija las rpm, y el avance por diente, que con el número de filos y las rpm fija el avance de la mesa. La profundidad y el ancho de corte definen la tasa de remoción de material, y al multiplicarla por la energía específica de corte salen la potencia, el par y la fuerza de corte, que puedes comparar con lo que da el husillo. La geometría suele adelgazar la viruta por debajo del avance programado: con poco enganche radial en una fresa de ranurar, con una punta esférica que corta por debajo de su diámetro completo y con una fresa de planear de insertos con ángulo de posición. La calculadora sube el avance para mantener la viruta real en tu objetivo (puedes desactivarlo) y te da el espesor máximo y medio de viruta. Una punta esférica a poca profundidad corta con un diámetro efectivo menor, así que las rpm se calculan con ese diámetro. La tabla por paso lateral muestra cómo cambian el avance, la remoción y la potencia al aumentar el enganche radial.
Ejemplo resuelto
Sofía trabaja con una fresa de carburo de 12 mm y 4 filos en aluminio 6061 a 300 m/min: n = 300 × 1,000 ÷ (π × 12) ≈ 7,958 rpm. Con 0.05 mm por diente y un paso lateral de 6 mm (50%) no hay adelgazamiento, así que el avance es 7,958 × 4 × 0.05 ≈ 1,592 mm/min. Con 8 mm de profundidad remueve 6 × 8 × 1,592 ÷ 1,000 ≈ 76.4 cm³/min, lo que pide unos 0.89 kW en la herramienta y 1.11 kW en el motor. Si baja el paso lateral a 1.2 mm (10%), la viruta se adelgaza y el avance sube ×1.67, a unos 2,653 mm/min.
Fuentes: Sandvik Coromant — Milling formulas and definitions · Machining Doctor — Metal removal rate calculator · Harvey Performance — Chip thinning
Preguntas frecuentes
¿Qué avance por diente debo usar?
Como regla general, de 0.5 a 1% del diámetro de la fresa para carburo en acero (0.06–0.12 mm en una fresa de 12 mm) y de 1 a 2% en aluminio; menos en herramientas chicas y más en desbaste. La tabla del fabricante de la herramienta manda sobre cualquier regla práctica.
¿Qué es el adelgazamiento de viruta y cuándo lo corrijo?
Cuando el paso lateral es menor que la mitad del diámetro, cuando una punta esférica corta arriba de su punta o cuando el inserto de una fresa de planear tiene ángulo de posición, la viruta que toma cada diente es más delgada que el avance por diente. Una viruta demasiado delgada roza en vez de cortar y desgasta la herramienta. Deja activada la corrección para subir el avance y que la viruta real coincida con el valor del fabricante.
¿Por qué la potencia real es mayor que la calculada?
Una herramienta desafilada, el rozamiento por virutas demasiado delgadas, un refrigerante deficiente o insertos con poco ángulo de ataque suben la energía específica de 20 a 50%. Si conoces tu kc, escríbelo en «Energía específica de corte manual».
¿Cómo calculo las rpm para fresar?
Divide la velocidad de corte (m/min) × 1,000 entre π por el diámetro de la fresa en mm. Por ejemplo, 120 m/min en acero con una fresa de 12 mm dan 120,000 ÷ 37.7 ≈ 3,183 rpm.
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Valores de referencia de taller; ajústalos según las recomendaciones del fabricante de la herramienta, la rigidez de la máquina, el refrigerante y el estado real del material, y verifica ajustes y tolerancias con la norma aplicable (ISO 286 / ASME B4.1, ISO 965 / ASME B1.1).